鹽調百味，與人們的生活息息相關。在衡陽，就有一家全國特大型制鹽企業，它每天產的小包鹽，夠1.5億中國人吃一天。

       制鹽既是民生產業，也是能耗“大戶”。湘衡鹽化不斷加大研發與技改投入，以“技改智改”推動傳統制鹽轉型升級，催生節能減排、降費增效的碩果。

       近日，記者走進位于衡陽市珠暉區的湖南省湘衡鹽化有限責任公司，從“一包鹽”里看技改智改成效。

       鹵水“去鈣”再制鹽，年新增碳酸鈣產品約1萬噸

       在湘衡鹽化制鹵廠，從地下回采出來的鹵水，經過兩級凈化后，鹵水中的氯化鈉含量高達300克/升以上。

       “每升鹵水中的氯化鈉含量提高1克，全年能增產鹽1萬噸。”制鹵廠副廠長錢浩告訴記者，一級凈化主要是“去鎂”，二級凈化則是“去鈣”。

       錢浩表示，傳統制鹽無凈化環節，那時候，鹵水在后續蒸發、結晶過程中，鈣離子很容易在系統內部形成鈣垢，生產運行約一周時間，就要停產除垢。現在預先將鹵水“去鈣鎂”，生產運行周期可達1個月甚至更長時間，才需要進行除垢清理。

       不僅延長了生產運行周期，還提高了產品質量。“目前我公司生產的鹽產品，氯化鈉純度高達99.7%，遠超國標99.1%食用鹽優一級品的要求。”錢浩自豪地說。

       此外，鹵水二級凈化脫離的鈣離子，能與熱電聯產裝置排放廢氣中的二氧化碳進行反應，“變廢為寶”生成碳酸鈣，產生新的效益。

       錢浩表示，鹵水凈化每年產生廢渣約33.5萬立方米，可消耗廢氣約2754萬立方米，并生產碳酸鈣產品約1萬噸。

       設備工藝更新升級，熱電能效提升至原來的1.28倍

       從鹵水到鹽，要經歷鹵水凈化、蒸發結晶、脫水干燥、包裝裝袋等流程。其中，蒸發結晶是最關鍵一環，也是能源消耗最大的一環，占成本近七成。

       “為了進一步節能增效，我們近幾年多次進行熱電設備更新和技術升級，例如鍋爐超低排放改造、熱電平衡及汽輪發電機組優化、硫酸鈉蒸汽回轉干燥等。”熱電廠副廠長蔣燁鋒表示，近三年，企業各項降碳措施累計投入資金25661萬元，其中設備投入13094萬元。

       高投入收獲了高能效。蔣燁鋒舉例，近幾年對鍋爐燃燒效率進行了提升改造，并更新投用了1臺30兆瓦的汽輪發電機組，目前，在產汽量相同的情況下，發電效率提高至原來的1.28倍。

       制鹽廠廠長楊建領記者來到制鹽中控室，指著一組工藝流程示意圖介紹：“這是我們的多效真空蒸發制鹽工藝。真空制鹽，就是利用真空環境降低鹵水的沸點來蒸發水分，從而提取鹽。例如，將鹵水沸騰溫度從60℃降低到50℃以下，年可節約蒸汽約2萬噸。”

       “而‘多效’是指，上一效蒸發罐鹵水受熱沸騰產生的蒸汽，又被引入下一個蒸發罐作為熱源，從而回收熱能、提高能效。”楊建解釋說，串聯的蒸發罐越多，“效”的級別越高，技術難度越大，能耗越低，“我們采用的是五效和六效的真空蒸發系統，是目前業內最高級別。”

       全自動貨品裝車，年節約裝卸費超100萬元

       走進湘衡鹽化的大包裝廠1號庫，眼前的景象令人驚奇：一條全自動裝車生產線凌空而過，產品從上一環節經傳輸皮帶運送，穿過庫房直達對面一側的裝車月臺上空，被產線末端的兩只機械臂輕松抓取，穩穩地排放在貨車廂內。

       “以前是叉車插舉托盤配合人工拆垛的方式裝車，效率低、成本高。例如這臺貨車載重36噸，以前需要4名搬運工加2名叉車工，聯合作業1小時才能完成。”大包裝廠副廠長肖衛華介紹，現在用的這套系統，能對車輛進行掃描，自動確定車型、碼垛垛形、裝車產品的數量，只需1名工人動動手指，輸入數值啟動，40分鐘就能裝好。

       這套自動裝車系統還突破了作業環境限制。“夏日正午時分、冬日雨雪天氣，以前都不適合裝車;現在機器操作，全年全天候都可以作業。”肖衛華說。

       肖衛華表示，雖然技改投入成本很高，但其收益遠超投入，“這條自動裝車設備投了180多萬元，但它每年都能節省裝卸費100萬元以上，一年多就回本了!”